porady i konsultacje budowlane

Strona wykorzystuje cookies w celach statystycznych oraz poprawnego działania serwisu.
Zapoznałem się z Regulaminem Serwisu BDB.
projektuj i buduj bez błędów!

historie i przypadki budowlane z życia wzięte

Jerzy Bogdan Zembrowski

dział 709
temat nr 006

Błędnie wykonana samopoziomująca posadzka hali przemysłowej


Była sobie posadzka w hali produkcji lekkiej i magazynach o łącznej powierzchni ok. 700 m2 wykonana z betonu, który w latach gomułkowskich obłożono płytkami klinkierowymi. Obecny inwestor powziął decyzję o wyremontowaniu posadzki, bo płytki stanowiły nierówną powierzchnię, po której niemiłosiernie kołysały się wózki z produktami. Miejscami płytki były wykruszone lub poodpadały, co tylko potęgowało negatywne odczucia. Zamiast zlecić wykonanie projektu remontu posadzki, inwestor w swojej naiwności zawierzył doświadczeniu i wiedzy wykonawcy.



Spękania masy samopoziomującej.
Jerzy Zembrowski
Jerzy Bogdan Zembrowski

Tenże pokrył całą nawierzchnię cementową masą samopoziomującą, jako że uznał iż niemal z definicji - skoro masa jest samopoziomująca, to doskonale sama wyrówna i zakryje nierówności, zapadnięcia i ubytki w nawierzchni. W drugim etapie, postanowił że pomaluje ją farbą epoksydową. Ponieważ wykonawca nie miał ani przygotowania zawodowego (był typowym samoukiem), ani wiedzy na temat technologii napraw posadzek przemysłowych, już na starcie popełnił błędy - tyle, że jeszcze o tym nie wiedział. Robotę wykonał i zapłatę otrzymał.

 

Po upływie 3 ty­godni, na posadzce pojawiły się liczne spękania (fot. 1) oraz masowe wręcz jej odspojenia od podłoża (głuche miejsca przy ostukiwaniu). Wezwany wykonawca objawy ujrzał i miesiąc później - w ramach reklamacji - na większości powierzchni usu­nął masę samopoziomującą, po czym wykonał kla­syczną nawierzchnię beto­nową grubości 5-7 cm. W jed­nym jednak pomieszczeniu, nie zdemontowano nawierzchni (ze względu na brak miejsc głu­chych), lecz pokryto ją farbą epok­sydową (fot. 2) - licząc na pokrycie spękań. Na placu obok hali magazynowej zło­żono połamane kawałki usuniętej nawierzchni samopoziomującej (fot. 3). Wykonawca uznał, iż nie był to jego błąd, lecz że wina leży po stronie niepełnowartościowego pro­duktu. Złożył więc reklamację u  producenta. Producent zwrócił się do mnie o konsultacje.


Okazało się, iż:

1. Istniejąca posadzka przed pracami była myta ciśnieniowo bez detergentów - w części pokrytej płytkami klinkierowymi, zaś w części pokrytej betonem była odkurzana.

2. Zaraz po tym, wykonano szlamowanie całego podłoża - z wykorzystaniem preparatu akrylowego ale innego producenta niż zastosowanej masy samopoziomującej - po zmieszaniu go z proszkiem tej masy. Potem pozwolono by szlam stwardniał.

3. Przed wylewaniem masy samopoziomującej naniesiono dodatkowo preparat gruntujący - tym razem producenta danej masy samopoziomującej.

4. Masa samopoziomująca została zakupiona przez wykonawcę bezpośrednio u producenta.

5. Pierwsze oznaki pękania i odspajania masy zauważono w trzecim tygodniu od jej zastosowania.

6. Inwestor nie zamawiał projektu remontu posadzki - licząc na fachowość wykonawcy. Wykonawca prowadził prace wg własnego uznania i wiedzy zdobytej z ulotek reklamowych.

7. Nie badano ani nie zlecano oceny stanu technicznego istniejącego podłoża celem określenia wymaganej przyczepności masy samopoziomującej.

8. W miejscach zapadnięć i spadków do kratek ściekowych, wykonano wstępną ich niwelację za pomocą gotowej gruboziarnistej masy wyrównawczej cementowej - innego producenta.

9. Nie wykonano obwodowych szczelin dylatacyjnych posadzki.

10. Nie wykonano szczelin przeciwskurczowych w wylanej masie samopoziomującej.

11. W miejscach „głuchych”, po skuciu masy pokazało się podłoże z chemoodpornych płytek ceramicznych klejonych kiedyś cementem (fot. 4).

12. W różnych miejscach - po skuciu masy - pokazały się nie usunięte plamy oleju i innych chemikaliów (fot. 5).

13. Wykonawca nie przechodził szkoleń dokształcających u producenta masy ani nie konsultował prac z producentem, a opierał się jedynie na instrukcji drukowanej na opakowaniach (workach).

14. Wykonawca nie posiada kwalifikacji zawodowych w zakresie prac posadzkarskich.

15. Na opakowaniach masy samopoziomującej widnieje skrótowa tylko instrukcja jej stosowania w języku polskim.

16. Podczas prac inwestor był powiadomiony na piśmie przez producenta masy o konieczności przygotowania istniejącego podłoża poprzez demontaż płytek klinkierowych lub ich śrutowanie, gdyż jego przedstawiciel stwierdził ślady chemikaliów i oleju. 

 

Na pobranych odłamkach zdemonto­wanej masy samopoziomu­jącej wykonałem test twardości stalowym rysikiem grubości końcówki 0,5 mm, który wyka­zał, że masa jest łatwa do głębokiego nawet  zarysowana przy sile nacisku zaledwie 500 G, co odpowiada twardości typowego tynku gipsowego i  świadczy o zbyt niskiej wytrzymałości i twardości masy - daleko odbiegającej od wymagań dla posadzki w ogóle. Pobrana próbka masy pokryta kroplą wody z meniskiem wypukłym, wchłonęła całą wodę po czasie 2,5 minuty.


Do wykonania testów porównawczych, została z magazynu producenta losowo pobrana próbka tego samego produktu proszkowego oraz zalecanego preparatu gruntującego. Test został wykonany na dwóch betonowych powierzchniach kontrolnych o wymiarach 130 x 90 cm każda. Na jednej wylano masę o grubości warstwy 9 mm, a na drugiej o grubości 20 mm. Przed zastosowaniem masy samopoziomującej, powierzchnie kontrolne gruntowano na 2 godziny przed wylaniem. Podczas testu oraz przez kolejne 4 tygodnie temperatura podłoża i otoczenia próbek wynosiła 14-16 oC i była porównywalna z tymi, jakie panowały podczas robót na hali przemysłowej. Celem tego testu było sprawdzenie zachowania się reklamowanego produktu przy grubości wylewki dopuszczonej przez producenta (2-10 mm) oraz grubości zastosowanej na obiekcie przez wykonawcę, tj. od 15 do 25 mm (fot. 6).

 

Obie próbki poddawano cotygodniowej kontroli wizualnej. Po dwóch tygodniach, na obu próbkach  nie  stwierdzono żadnych  odchyleń  od normy. Po trzech tygodniach, na próbce o grubości 9 mm nie stwierdzono żadnych odchyleń od normy, zaś na próbce grubości 20 mm stwierdzono jedno pęknięcie o rozwartości  ok. 0,1 mm zlokalizowane w środku długości. Po czterech tygodniach, na próbce o grubości 9 mm nie  stwierdzono żadnych  odchyleń od normy, zaś na próbce grubości 20 mm stwierdzono kolejne pęknięcie  o  rozwartości ok. 0,4 mm. Poprzednia rysa zwiększyła rozwartość 9-krotnie do ok. 0,9 mm. Badania testowe porównawcze wykazały, iż stosowanie analizowanej masy samopoziomującej w warstwie grubości większej niż 10 mm było błędem - o czym przestrzega producent w Karcie Technicznej wyrobu oraz w instrukcji zawartej na opakowaniu produktu (workach).

 

Z dokumentacji technicznej masy samopoziomującej przedstawionej przez producenta wynika, że:

> Wyrób powinien być stosowany jako podkład podłogowy klasy CT, wytrzymałości na ściskanie klasy C40, wytrzymałości na zginanie klasy F7, odporności na ścieranie klasy A12, twardości powierzchniowej klasy SH100 i przyczepności klasy B1,5.

> Wyrób może być stosowany tylko do wnętrz do wyrównywania jastrychów cementowych w zakresie grubości 2-10 mm - wyłącznie przed układaniem płytek i wykładzin podłogowych oraz paneli podłogowych. Nie nadaje się do stosowania pod parkiety.

> Podłoże musi być twarde, zwarte, suche, nie zmrożone, odpylone, odtłuszczone, wolne od oleju i środków antyadhezyjnych.

> Wyrób jest zgodny z PN-EN13813:2003 „Podkłady podłogowe oraz materiały do ich wykonania. Materiały.Właściwości i wymagania.” Warszawa 2003 r.

 

Przyczyną wystąpienia spękań i odspojeń masy samopoziomującej od podłoża było nie przestrzeganie przez wykonawcę technologii opisanej w Karcie Technicznej i na opakowaniu na workach - w szczególności:

1.     Przedawkowano o 15-2% ilość wody do zarobienia produktu w agregacie pompowym.

2.     Nie prawidłowo przygotowano podłoże przed pracami.

3.     Zastosowano zbyt dużą grubość warstwy samopoziomującej.

4.     Nie wykonano szczelin przeciwskurczowych i dylatacyjnych w warstwie masy.

Ad.1

O przedawkowaniu ilości wody zarobowej w stosunku do wymaganej przez producenta, świadczą liczne przebarwienia widoczne w przekroju odłamów posadzki i wyraźne rozdzielenia ziarn kruszyw w masie. Ich występowanie potęguje pozostałe przyczyny. Nadmiar ilości wody zarobowej podczas ciągłej pracy agregatu pompowego doprowadził do częściowego rozsegregowania składników zaprawy i opadania kruszyw o większym uziarnieniu na dół, co z kolei wywołało przemieszczanie płynnych wiążących składników masy do górnych warstw. Nadmiar płynnych składników w górnej strefie grubości masy doprowadził do zmniejszenia parametrów wytrzymałościowych w dolnej strefie. Nadmiar ilości wody zwiększył intensywność jej odparowania i silnie zwiększył ryzyko powstania rys skurczowych - zanim masa zdążyła uzyskać parametry wytrzymałościowe zdolne do przeniesienia naprężeń rozciągających z powodu skurczu. Wszystkie stwierdzone na obiekcie rysy i pęknięcia są pochodzenia skurczowego właśnie (patrz: Skurcz materiałów budowlanych).

Ad. 2

Wykonawca nie powinien przystępować do prac bez projektu technicznego posadzki. Przystępując mimo to, wziął na siebie pełną odpowiedzialność za skutki robót. Biorąc pod uwagę stan techniczny istniejącej posadzki przed pracami, wykonawca powinien (we własnym zakresie lub zlecając specjaliście) dokonać zbadania przyczepności podłoża. Badanie takie nie jest czasochłonne ani kosztowne.  

 

Jak wynika z oględzin, podłoże przed pracami miało liczne wyrwy, ubytki w płytkach klinkierowych oraz było silnie zaolejone i zanieczyszczone chemikaliami z wcześniej istniejącej tam galwanizerni. Należało płytki klinkierowe usunąć, aż do betonu o wytrzymałości na ściskanie odpowiadającej spodziewanym obciążeniom lub całkowicie zdemontować wszystkie warstwy i wykonać nowe - zgodnie z projektem technicznym posadzki. Projektu jednak nie było!

 

Wykonane przez wykonawcę mycie ciśnieniowe podłoża przy ciśnieniu 120 bar i temperaturze 90 oC nie zdało egzaminu i w takich warunkach nie może być uznane za „przygotowanie podłoża” - o czym świadczy obraz odspojonych kawałków wylewki samopoziomującej, bowiem wszystkie odspojenia nastąpiły na styku masy z płytkami. Na odłamach widać, że masa samopoziomująca silnie przylega do masy wyrównawczej, ale nie do płytek klinkierowych. Nie usunięcie zaolejenia i chemikaliów z płytek jest powodem braku przyczepności masy do płytek i przyczyną jej odspojenia.

 

W pomieszczeniu, gdzie zastosowano malowanie nawierzchni farbą epoksydową, przyczepność masy do podłoża była poprawna (mimo istnienia spękań). Okazało się, że w tym pomieszczeniu podłożem był stary dość czysty beton, a nie płytki klinkierowe. Wykonawca odstąpił od usuwania tej wylewki, bowiem nie odstawała ona od podłoża. Zastosowanie przez wykonawcę poprawnego szlamowania sczepnego z użyciem preparatu akrylowego dało pozytywny skutek na tym betonie.

Ad. 3

W wielu miejscach posadzki, przekroczono dopuszczalną grubość wylewki mimo, że instrukcja produktu określa zakres grubości 2-10 mm. Wiadomo, że wielkość naprężeń skurczowych mas cementowych jest wprost proporcjonalna do grubości masy, gdyż musi ona przejść ze stanu tężenia w stan zdolny przenieść naprężenia rozciągające pochodzące od skurczu. Przekroczenie grubości dopuszczalnej spowodowało przekroczenie naprężeń skurczowych masy w stosunku do naprężeń rozciągających. Przy zastosowaniu grubości nie większej niż 10 mm producent gwarantuje, iż naprężenia skurczowe będą przeniesione wytrzymałością na rozciąganie masy. Grubość odspojonych kawałków wylewki w większości wynosiła od 15 do 25 mm, a tylko sporadycznie ok. 10 mm. Wykonanie wylewki o grubości większej niż dopuszczalna przez producenta, musiało skutkować licznym spękaniem wylewki - nawet, gdyby podłoże przygotowano poprawnie.

Ad. 4

Każda wylewka musi mieć wykonane szczeliny przeciwskurczowe w czasie zanim wystąpią rysy skurczowe w masie. Wiedząc o tym, producent dobiera tak skład chemiczny i fizyczny swojego wyrobu, żeby wykonawca po kilku godzinach od wylania masy, zdążył naciąć szczeliny przeciwskurczowe. Na posadzkach hali, gdy tylko po niej można było chodzić, należało wykonać nacięcia wylewki na głębokość przynajmniej 1/3 jej grubości. Wykonanie takich szczelin przeciwdziała niekontrolowanemu powstawaniu rys skurczowych. Pola do dylatacji określiłby projekt techniczny posadzki. Przepisy techniczne określają maksymalne pola nie przekraczające 25 m2.  Niestety, wykonawca zaniedbał tego obowiązku.

 

Innym rodzajem szczelin, są dylatacje obwodowe na styku ze ścianami, słupami i progami drzwi. Szczeliny te powinny mieć szerokość nie mniejszą niż 5 mm przy założeniu powierzchni pól do 25 m2. Wynika to z konieczności kompensowania ruchów termicznych posadzki i podłoża. Istnienie szczelin uniezależnia posadzkę od naprężeń, które się pojawiają, gdy tylko nawierzchnia rozpocznie proces wydłużania się lub kurczenia na skutek powstającej różnicy temperatur. Niestety, takich szczelin wykonawca nie wykonał, co doprowadziło do powstania silnych naprężeń ścinających w wylewce względem podłoża, co doprowadziło do totalnego odspajania masy od podłoża. Odspajanie było tym łatwiejsze, im mniejsza była przyczepność wylewki do podłoża. Ponieważ większość powierzchni w hali pokryta była płytkami klinkierowymi, cała wylewka w tej części nie miała większego trudu, żeby odstać od płytek.

 

Wobec tych uwag, producent miał podstawę do odrzucenia roszczeń reklamacyjnych wykonawcy. Wykonawca w całości pokrył koszt demontażu wykonanej przez siebie posadzki oraz koszt wykonania nowej, którą wykonał już inny wykonawca.



Pęknięcia masy samopoziomującej pokrytej farbą epoksydową.
Jerzy Zembrowski

Odłamy masy samopoziomującej zespolonej z betonem po zdemontowaniu.
Jerzy Zembrowski

Obraz podłoża po usunięciu odspojonej wylewki.
Jerzy Zembrowski

Obraz zaolejonych płytek po usunięciu odspojonej masy samopoziomującej.
Jerzy Zembrowski

Przykładowa grubość wylewki.
Jerzy Zembrowski

Rysy skurczowe masy samopoziomującej.
Jerzy Zembrowski

Odłamy masy samopoziomującej razem z podkładem betonowym naprawczym.
Jerzy Zembrowski

Usuwanie spękanej masy samopoziomującej.
Jerzy Zembrowski
patrz także: błędy wykonawcze budownictwo przemysłowe posadzki przemysłowe remonty wykonawstwo
« powrót
2007-2018 Wszystkie prawa zastrzeżone dla Biuro Doradztwa Budowlanego mgr inż. Jerzy Zembrowski, Białystok. All rights reserved.
wykonanie choruzy.pl ©