Nabywcy książki otrzymują bonusy: bezpłatny dostęp do zawartości serwisu BDB (oznaczonych dla nabywców książki) i konsultowania problemów (o ile nie wymagają obliczeń, analiz i rysunków), 5 nieodpłatnych e-wykładów, 1000,- zł netto rabatu na komplet analiz optymalizacyjno-energetycznych dla jednego budynku.
czy wiesz że ...
Surowcem
do produkcji styropianu jest polistyren, który powstaje z ropy naftowej
po zastosowaniu procesu krakingu oraz polimeryzacji w towarzystwie
środka spieniającego (pentanu). Po krystalizacji powstaje twardy i
szklisty granulat polistyrenu, w którym zamknięty zostaje pentan.
Średnica granulek polistyrenu wynosi 0,2 - 2,5 mm, zaś gęstość nasypowa
ok. 650 kg/m3.
Po
przetransportowaniu polistyrenu do wytwórni, zostaje on poddany
procesowi podgrzewania w całej objętości przez kilka minut strumieniem
gorącej pary wodnej. Powoduje to jego zmięknienie oraz silne spienienie
na skutek działania pentanu wspomaganego dyfuzją pary wodnej do wnętrza
komórek piany polistyrenu. Objętość mieszanki zwiększa się w tym
procesie od 15 do 65 razy (w zależności od czasu trwania spieniania).
Zaraz
po tym następuje studzenie masy, w wyniku czego para wodna oraz resztki
pentanu skraplają się powodując powstanie podciśnienia w komórkach
piany. Dzięki temu piana dzieli się na ogromną ilość kuleczek małej
średnicy.
Kolejnym
etapem jest suszenie mokrych kuleczek podczas, którego do wnętrza kulek
wnika powietrze, a kulki zalegają luzem względem siebie. Proces ten
nosi nazwę sezonowania i stanowi ważny etap produkcji, bowiem w tym
czasie w kulkach stabilizuje się wilgotność zawartego tam powietrza,
które jest podstawą do uzyskania niskiej wartości współczynnika
przewodzenia ciepła λ. Luźne i
wysuszone kulki transportowane są pneumatycznie do zbiorników, gdzie doprowadza
się parę wodną o temperaturze ok. 120 oC - w celu uzyskania lepkiej
i kleistej zewnętrznej otoczki kuleczek polistyrenu Mokrą
masę wtłacza się pod ciśnieniem do zamkniętych form stalowych, gdzie zastyga ona
tworząc silnie zwartą strukturę zlepionych kuleczek polistyrenu. Po wyjęciu z
formy, otrzymuje się gotowy wyrób (płytę wymaganej grubości i faktury
zewnętrznej) o gładkiej, zwartej i zamkniętej powierzchni wszystkich ścianek
płyty. Tak powstaje styropian aktualnie oznaczany międzynarodowo symbolem XPS od angielskich słów: eXtruded
PoliStyrene.